생산성, 안전 및 조직력을 높이기 위한 창고 관리 모범 사례.

고객이 정확한 주문을 받도록 보장하고, 직원이 작업장에서 안전하며, 재고를 도난으로부터 보호하는 등 어떤 경우든 창고 관리 모범 사례를 따르면 생산성과 안전을 높이고 운영을 간소화하는 데 도움이 됩니다.

배치 피킹과 예방 정비부터 스마트 보관 및 자동화 솔루션까지, 창고를 더 효율적으로 만들기 위해 적용할 수 있는 팁, 요령, 도구를 공유합니다.

생산성을 위한 창고 관리 모범 사례

피킹은 창고 업계의 핵심 프로세스이며, 수행 속도와 효율성은 고객 만족도부터 수익성까지 모든 것에 영향을 줄 수 있습니다.

1. SKU 유형과 이동, 그리고 현재 주문 이행 운영을 검토하세요

효율적인 창고를 계획하는 첫 단계는 현재 운영과 창고 내 모든 SKU(재고 관리 단위)의 이동을 분석하는 것입니다.

정확한 SKU 분석은 크기, 구성, 슬롯팅, 보충 수량, 시간 등 보관된 제품 유형에 대한 많은 중요한 세부 정보를 보여줍니다.

반면 상세한 주문 프로필은 피킹 생산성에 중요한 영향을 미칠 수 있는 핵심 요소입니다. 이러한 주문 프로필에는 배치 내 주문 간 SKU 공통성, SKU 및 박스 크기 범위, 배치 라인 수, 배치 기능, 예상 피킹 속도, 보충 절차 등이 포함됩니다. 이 정보는 박스 수량과 처리 속도, 그리고 피킹 및 포장 요구 사항을 결정합니다.

SKU 유형과 주문 프로필을 검토하려면:

1. 수요가 낮은 제품과 수요가 높은 제품을 파악하기 위해 각 SKU의 회전 속도를 분석하세요.
2. 출고 구역 가까운, 접근이 쉬운 위치에 회전이 빠르고 인기 있는 SKU를 배치하세요. 이렇게 하면 주문 준비 프로세스가 빨라집니다. 피킹 및 보충 시간을 최적화하기 위해 이 유형의 제품을 자동화 보관 시스템에 보관하는 것도 고려하세요.
3. SKU 유형과 속도는 자주 분석하세요. 일부 운영은 요일별 특정 날이나 수요 피크 기간에 활동이 비정상적으로 급증할 수 있습니다.
4. SKU 속도, 크기, 계절성, 보관 요구 사항에 따라 재고를 그룹화하세요.
5. 자주 함께 피킹되는 SKU를 같은 보관 구역에 함께 배치하세요.

FSN 분석은 활용률, 소비율, 평균 체류 기간을 기준으로 재고를 세 가지 범주로 나누는 재고 관리 기법입니다.

2. 배치 피킹을 구현하세요

배치 피킹 또는 다중 주문 피킹은 작업자가 여러 배치 또는 주문을 동시에 피킹할 수 있게 해주는 방법입니다.

배치 피킹을 구현하려면:

위치와 수량과 함께 회수해야 할 품목을 나열한 피킹 리스트 또는 문서를 만드세요.
각 배치에서 동일한 품목을 그룹화하세요.
프로세스를 더 간소화하기 위해 창고 관리 시스템을 통합하세요.

3. 우선순위 주문에는 웨이브 피킹을 활용하세요

웨이브 피킹 또는 클러스터 피킹은 배송 마감일, 운송사 유형 또는 창고 존을 기준으로 직원이 동시에 주문을 피킹할 수 있게 해주는 피킹 방식으로, 효율을 높이고 창고 내 이동 시간을 없애줍니다.

웨이브 피킹 방식에서는 직원이 포장으로 넘겨야 하는 우선순위 주문이 포함된 피킹 리스트를 받습니다. 이후 직원은 상품을 피킹하며, 웨이브당 4~12건의 주문이 포함됩니다.

직원이 동일 품목과 수량을 기준으로 주문을 피킹하는 배치 피킹과 달리, 웨이브 피킹은 출고 날짜에 초점을 맞추므로 배송 마감이 촉박한 주문에 이상적인 피킹 방식입니다.

웨이브 피킹을 구현하려면:

1. 우선 출고, 운송사 또는 유사 제품을 기준으로 주문을 그룹화하세요.
2. 창고 작업자 1인당 4~12건의 주문이 포함된 피킹 리스트를 만드세요.
3. 각 주문에 창고 작업자를 배정하세요.

창고 생산성을 높이는 피킹 방식: 배치 피킹 또는 웨이브 피킹

안전을 위한 창고 관리 모범 사례

안전한 작업장을 보장하는 것은 직원뿐 아니라 브랜드 평판과 수익성에도 매우 중요합니다. 창고 안전을 개선하려면:

1. 인체공학적 환경을 보장하세요

창고 직원의 일상 업무에는 손이 닿기 어려운 곳에서 물품을 꺼내거나 무거운 제품을 들어 올리는 일이 자주 포함되며, 이는 과도한 힘 사용으로 인한 부상으로 이어질 수 있습니다.

실제로 과도한 힘 사용은 2021년 미국에서 가장 큰 업무상 장애 유발 부상으로 꼽혔습니다.

인체공학 모듈과 리프트를 통합하면 작업장 부상을 예방하는 데 도움이 됩니다.

창고에서 인체공학적 환경을 보장하려면:

1. 무거운 물품은 허리 아래 높이에 두고, 자주 피킹되는 물품은 눈높이에 보관하는 등 전략적으로 배치하세요.
2. 인체공학 모듈과 리프트를 통합해 창고 작업자에게 편안한 높이로 물품을 전달하세요.

자동화 보관 및 반출 시스템은 창고 작업자에게 편안한 높이로 물품을 전달합니다

2. 표지판과 라벨을 활용하세요

창고에서 표지판과 라벨을 사용해 안전 위험을 표시하고 직원이 적절한 예방 조치를 취하도록 하세요.

창고 전반의 표지판에는 비상구, 기계 안전 지침, 보호 장비, 유해 화학물질을 강조하는 제품 라벨 등이 포함될 수 있습니다.

창고 전반에 표지판과 라벨을 활용하려면:

1. 표지판이 명확하고 이해하기 쉬운지 확인하세요.
2. 색상으로 표지판을 표준화하세요 — 예를 들어 안전 경고에는 빨간색, 통행 표지에는 노란색을 사용합니다.

재고를 위한 창고 관리 모범 사례

도난으로부터 재고를 보호하는 것부터 품절 상황을 방지하는 것까지, 창고 재고 관리를 위해 따라야 할 모범 사례는 다음과 같습니다:

1. 재고를 보충하세요

재고 보충은 품절, 재고 부족, 피킹 수량 부족, 또는 출하에서의 누락 품목을 방지하는 데 도움이 됩니다.

재고를 보충하려면:

1. 품절을 방지하기 위해 추가 재고라고도 하는 안전 재고를 활용하세요.
2. 블랙 프라이데이와 크리스마스처럼 성수기에 판매되는 회전이 빠른 품목에는 정확한 수요 예측을 사용하세요

정기적으로 재고를 보충하면 언제든, 어떤 시즌이든 제품을 확보할 수 있습니다.

2. 도난으로부터 상품을 보호하세요

소규모 비즈니스든 대기업이든, 보안 조치가 부족하면 도난이 발생할 수 있습니다.

실제로 소매 공룡 아마존조차 창고 도난을 겪은 바 있습니다.

창고 상품을 도난으로부터 보호하려면:

1. 직원을 모니터링하세요.
2. 보관 구역 접근을 제한하세요.
3. 거래를 평가하기 위해 창고 관리 소프트웨어를 구현하세요.
4. 밀폐되고 안전한 환경에서 상품을 보호하기 위해 자동화 보관을 활용하세요.

조직을 위한 창고 관리 모범 사례

가용 공간을 최대화하는 것부터 컨테이너를 사용하는 것까지, 창고에서 상품을 정리하는 방법은 다음과 같습니다:

1. 컨테이너, 캐비닛 및 서랍을 활용하세요

소형 부품을 보관하든 품목을 분류된 재고로 묶든, 보관 컨테이너, 캐비닛 및 서랍을 사용하면 직원이 품목을 빠르고 정확하게 식별하고 회수할 수 있습니다.

창고에서 컨테이너, 캐비닛 및 서랍을 활용하려면:

필요한 컨테이너 유형을 파악하세요.
크기에 따라 제품을 보관하세요.

2. 공간 절감을 위해 수직으로 생각하세요

최근 보고서에 따르면, 미국 기업들은 전자상거래 수요 증가에 대응하기 위해 2025년까지 2,700만 m²의 추가 창고 공간이 필요할 것으로 예상됩니다.

이 추가 창고 공간은 m²당 약 $75의 비용이 들 수 있지만, 수직화를 통해 가용 공간을 최대화하면서 비용을 절감할 수 있습니다.

가용 천장 높이를 활용해 공간을 절감하려면 Modula에서 제공하는 모델과 같은 수직 리프트 모듈을 통합하세요!

3. 창고 통합을 활용하세요

창고 통합은 하나의 통합 창고 또는 물류 시설에서 주문을 결합하는 프로세스입니다. 배송 준비가 완료된 출하물을 보관하면 현재 창고에서 추가 재고를 비울 수 있습니다.

유지 관리를 위한 창고 관리 모범 사례

창고 유지 관리에서는 모범 사례를 통해 안전 위험과 비용이 큰 수리를 미리 파악할 수 있습니다. 유지 관리를 간소화하기 위해 관리 목록에 추가할 항목은 다음과 같습니다:

1. 창고 장비에 대한 예방 정비를 수행하세요

창고 장비 교체는 비용이 많이 들 수 있습니다. 예를 들어 새 전동 지게차는 $20,000에서 $45,000 이상까지도 갈 수 있습니다. 전체 교체가 필요해지는 상황을 막는 가장 좋은 방법은 예방 정비입니다.

정기적으로 창고 장비를 점검하면 문제가 발생하는 즉시 파악할 수 있어, 문제가 커져 비용이 큰 교체로 이어지기 전에 더 비용 효율적인 수리를 계획할 수 있습니다.

비용 절감뿐 아니라, 예방 정비는 창고 운영에서 계획되지 않은 다운타임을 줄이는 데도 도움이 됩니다.

창고 장비에 대한 예방 정비를 수행하려면:

1. OSHA 기준을 충족하는 장비 안전 점검을 포함한 상세한 창고 장비 체크리스트를 만드세요.
2. 장비에 따라 예방 정비 점검 일정을 잡으세요(예: 전동 지게차는 사용 전후로 매일 점검해야 합니다).
3. 장비 상태를 추적할 수 있도록 상세 보고서를 작성하세요.

2. 정기적인 창고 감사를 실시하세요

창고 감사는 창고가 효율적으로 운영되는지 확인하기 위해 창고 관리자가 수행하는 할 일 체크리스트입니다.

창고 감사는 재고, 출하 또는 절차 등 창고의 어떤 부분에든 적용될 수 있습니다.

창고 감사를 실시하려면:

1. 재고, 정책 및 절차 점검은 물론 출하 및 물류 등 항목을 포함한 창고 감사 체크리스트를 만드세요.
2. 몇 주마다 또는 분기 일정에 따라 감사를 수행하세요.

창고 관리를 위한 Modula의 자동화 솔루션

공간 절감과 재고 보안부터 처리량 증가와 직원의 인체공학적 작업 환경 보장까지, 저희는 가장 진보된 자동화 보관 및 반출 시스템으로 창고 관리를 한 단계 끌어올립니다.

1. Modula 수직 리프트 모듈

기존 창고의 천장 높이를 최대한 활용하든 직원에게 인체공학적 솔루션을 제공하든, 저희 수직 솔루션은 다양한 이점을 제공합니다:

1. 시간당 300라인 이상 피킹 속도를 높이세요.
2. 무단 직원의 접근을 제한하는 밀폐형 시스템으로 상품을 보호하세요.
3. 사용자 친화적인 Copilot 컨트롤러로 품목을 자동으로 가져오세요.
4. 문서화되고 추적되는 피킹 작업으로 전체 재고 가시성을 관리하세요.
5. 높거나 낮은 위치의 물품에 손을 뻗을 필요를 없애 직원 안전을 높이세요.
6. 가용 천장 높이를 활용해 바닥 면적을 90% 절감하세요.

Modula에서는 두 가지 수직형 리프트 모듈을 제공합니다:

1. Modula Lift, 가장 인기 있는 수직 리프트 솔루션
2. Modula Slim, 공간 커버리지가 제한된 창고를 위한 가장 컴팩트한 보관 솔루션.

2. Modula 수평 캐러셀

천장 높이가 제한적일 때, Modula 수평 캐러셀은 최적의 보관 솔루션이 됩니다.

피킹 작업을 실시간으로 모니터링하고, 창고 내 불필요한 이동을 없애며, 직원에게 가장 이상적인 작업 환경을 제공하는 것 외에도, 저희 수평 캐러셀을 통해 다음이 가능합니다:

1. 고밀도·컴팩트 보관 구역으로 더 많은 상품을 보관하세요.
2. 디지털 Copilot 기능으로 품목을 빠르고 정확하게 피킹하세요.
3. Modula 창고 관리 시스템으로 정확도와 생산성을 높이세요.
4. 바코드 리더와 Put to Light 시스템으로 99% 피킹 정확도를 보장하세요.
5. 작업자 1인당 시간당 최대 550라인의 피킹 속도를 경험하세요.

3. Modula 창고 주문 피킹 솔루션

배치 및 다중 주문을 처리하든, 창고 직원이 정확한 위치로 이동하도록 안내하든, 저희 주문 피킹 솔루션은 피킹 운영을 간소화할 수 있습니다.

Modula 창고 오더 피킹 솔루션은 다음을 포함합니다.

1. 창고 직원이 정확한 위치로 이동하도록 안내하는 Modula Put to Light.
2. 대량 주문을 더 짧은 시간에 처리하기 위한 Mobile Picking Station.
3. 창고 내 다양한 위치로 재고를 운반하기 위한 Modula Picking Cart.
4. 태블릿 또는 스마트폰으로 수동 피킹 작업을 관리하는 Modula Mobile Picking App.

Modula의 자동화 솔루션을 통해 창고 관리 모범 사례를 구현하고 전반적인 운영을 간소화할 수 있습니다.

첨단 피킹 솔루션부터 스마트 보관 옵션까지, Modula와 함께 생산성, 안전, 조직력을 개선하세요!