生産性・安全性・整理整頓を高めるための倉庫管理のベストプラクティス。

顧客に正確なオーダーを届けること、従業員の職場の安全を確保すること、在庫を盗難から守ることなど、倉庫管理のベストプラクティスに従うことで、生産性と安全性を高め、オペレーションを効率化できます。

バッチピッキングや予防保全から、スマート保管や自動化ソリューションまで、倉庫をより効率的にするために実践できるヒント、コツ、ツールをご紹介します。

生産性向上のための倉庫管理ベストプラクティス

ピッキングは倉庫業界における重要なプロセスであり、そのスピードと効率は、顧客満足度から収益まであらゆるものに影響します。

1. SKUの種類と動き、および現在のオーダーフルフィルメント業務を見直す

効率的な倉庫を計画する第一歩は、現在のオペレーションと、倉庫内のすべてのSKU（在庫管理単位）の動きを分析することです。

正確なSKU分析により、保管されている製品の種類（サイズ、構成、スロッティング、補充数量、時間など）に関する重要な詳細が明らかになります。

一方で、詳細なオーダープロファイルは、ピッキング生産性に大きな影響を与え得る重要な要素です。これらのオーダープロファイルには、バッチ内のオーダー間でのSKUの共通性、SKUおよびカートンサイズの範囲、バッチのライン数、バッチ機能、推定ピック率、補充手順などが含まれます。これらの情報により、カートン数量と処理率、そしてピッキングおよび梱包要件が決まります。

SKUの種類とオーダープロファイルを見直すには：

1. 各SKUの回転速度を分析し、動きの遅い製品と需要の高い製品を特定します。
2. 回転の速い人気SKUは、出荷エリアに近いアクセスしやすい場所に配置します。これによりオーダー準備プロセスがスピードアップします。このタイプの製品は、自動保管システムに保管してピッキングと補充の時間を最適化することも検討してください。
3. SKUの種類と回転速度は頻繁に分析しましょう。 特定の曜日や需要ピーク時に、通常とは異なる活動の急増が起こるオペレーションもあります。
4. 在庫をSKUの回転速度、サイズ、季節性、保管要件でグループ化します。
5. 一緒にピッキングされることが多いSKUは同じ保管エリアにまとめます。

FSN分析は、利用率・消費率・平均滞留期間に基づいて在庫を3つのカテゴリに分ける在庫管理手法です。

2. バッチピッキングを導入する

バッチピッキング（マルチオーダーピッキング）は、オペレーターが複数のバッチまたはオーダーを同時にピッキングできる方法です。

バッチピッキングを導入するには：

ピッキングリスト（または、取り出す必要のある品目を場所と数量とともに記載した書類）を作成します。
各バッチ内で同じ品目をまとめます。
倉庫管理システムを統合して、プロセスをさらに効率化します。

3. 優先オーダーにはウェーブピッキングを活用する

ウェーブピッキング（またはクラスター・ピッキング）は、出荷期限、配送業者の種類、または倉庫ゾーンに基づいて従業員が同時にオーダーをピッキングできる方法で、効率を高め、倉庫内の移動時間を削減します。

ウェーブピッキングでは、従業員は優先オーダーが含まれたピッキングリストを受け取り、梱包へ回す必要のあるオーダーをピッキングします。1ウェーブあたり4～12件のオーダーが含まれます。

同じ品目と数量に基づいてオーダーをピッキングするバッチピッキングとは異なり、ウェーブピッキングは出荷日を重視するため、出荷期限がタイトなオーダーに最適なピッキング方法です。

ウェーブピッキングを導入するには：

1. 優先出荷、配送業者、または類似製品に基づいてオーダーをグループ化します。
2. 倉庫オペレーター1人あたり4～12件のオーダーを含むピックリストを作成します。
3. 各オーダーに倉庫オペレーターを割り当てます。

倉庫の生産性を向上させるピッキング方法：バッチピッキングまたはウェーブピッキング

安全性のための倉庫管理ベストプラクティス

安全な職場環境の確保は、従業員のためだけでなく、ブランドの評判や収益にとっても不可欠です。倉庫の安全性を向上させるには：

1. 人間工学に基づいた環境を整える

倉庫従業員の日常業務には、手の届きにくい場所からの品目回収や重量物の持ち上げが含まれることが多く、過度な負荷によるケガにつながる可能性があります。

実際、過度な負荷は2021年の米国における就業不能につながる職場災害の第1位でした。

人間工学モジュールやリフトを統合することで、職場でのケガの予防に役立ちます。

倉庫で人間工学に基づいた環境を整えるには：

1. 重量物は腰より下に、頻繁にピッキングする品目は目の高さに保管するなど、戦略的に配置します。
2. 人間工学モジュールやリフトを統合し、倉庫オペレーターが扱いやすい高さで品目を受け取れるようにします。

自動保管・搬送システムは、倉庫オペレーターが扱いやすい高さで品目を届けます

2. 標識とラベルを活用する

倉庫内で標識やラベルを使用して安全上の危険を示し、従業員が適切な予防措置を取れるようにします。

倉庫内の標識には、非常口、機械の安全指示、防護具、危険な化学物質を強調する製品ラベルなどが含まれます。

倉庫全体で標識とラベルを活用するには：

1. 標識が明確で分かりやすいことを確認します。
2. 色分けで標識を標準化します。例：安全警告は赤、通行標識は黄色。

在庫のための倉庫管理ベストプラクティス

在庫を盗難から守ることから欠品の防止まで、倉庫在庫を管理するために従うべきベストプラクティスをご紹介します：

1. 在庫を補充する

在庫補充は、欠品、在庫切れ、ショートピック、出荷時の欠品を防ぐのに役立ちます。

在庫を補充するには：

1. 欠品を防ぐために、安全在庫（追加在庫）を活用します。
2. ブラックフライデーやクリスマスなどのピークシーズンに売れる回転の速い品目には、正確な需要予測を用います。

定期的に在庫を補充することで、いつでも、どの季節でも製品を確保できます。

2. 盗難から商品を守る

小規模ビジネスでも大企業でも、セキュリティ対策が不十分だと盗難が発生する可能性があります。

実際、小売大手のAmazonでさえ倉庫盗難を経験しています。

倉庫内の商品を盗難から守るには：

1. スタッフを監視します。
2. 保管エリアへのアクセスを制限します。
3. 倉庫管理ソフトウェアを導入して取引を評価します。
4. 自動保管を活用し、密閉された安全な環境で商品を保護します。

整理整頓のための倉庫管理ベストプラクティス

利用可能なスペースの最大化からコンテナの活用まで、倉庫内の商品を整理する方法をご紹介します：

1. コンテナ、キャビネット、引き出しを活用する

小さな部品の保管でも、品目をカテゴリ別在庫としてまとめる場合でも、保管用コンテナ、キャビネット、引き出しを使うことで、従業員は品目を素早く正確に特定し、取り出せます。

倉庫でコンテナ、キャビネット、引き出しを活用するには：

必要なコンテナの種類を特定します。
サイズに基づいて製品を保管します。

2. 縦方向に考えて省スペース化する

最近のレポートによると、米国の企業はeコマース需要の増加に対応するため、2025年までに2,700万m²の追加倉庫スペースが必要になるとされています。

この追加倉庫スペースは1m²あたり約$75のコストがかかる可能性がありますが、縦方向に拡張することで、利用可能なスペースを最大化しながらコストを削減できます。

天井高を活用して省スペース化するには、Modulaが提供するモデルのような垂直リフトモジュールを導入しましょう！

3. 倉庫の集約を活用する

倉庫の集約とは、1つの集約倉庫または物流施設にオーダーをまとめるプロセスです。配送準備が整った出荷品を保管することで、現在の倉庫から余剰在庫を減らすことができます。

保守のための倉庫管理ベストプラクティス

倉庫の保守において、ベストプラクティスは安全上の危険や高額な修理を事前に特定するのに役立ちます。保守を効率化するために管理リストへ追加すべき項目はこちらです：

1. 倉庫設備の予防保全を実施する

倉庫設備の交換は高額になる場合があります。例えば、新品の電動フォークリフトは$20,000から$45,000以上になることもあります。全面交換の必要性を防ぐ最善の方法は予防保全です。

倉庫設備を定期的に点検することで、問題が発生した時点で特定でき、問題が大きくなって高額な交換につながる前に、より費用対効果の高い修理を計画できます。

コスト削減に加え、予防保全は倉庫オペレーションにおける計画外のダウンタイムを減らすのにも役立ちます。

倉庫設備の予防保全を実施するには：

1. OSHA基準を満たす設備安全点検を含む、詳細な倉庫設備チェックリストを作成します。
2. 設備に基づいて予防保全点検をスケジュールします（例：電動フォークリフトは使用前後に毎日点検）。
3. 設備の状態を追跡するために詳細なレポートをまとめます。

2. 定期的な倉庫監査を実施する

倉庫監査とは、倉庫が効率的に稼働していることを確認するために倉庫管理者が実施するToDoチェックリストです。

倉庫監査は、在庫、出荷、手順など、倉庫のあらゆる部分の監査に適用できます。

倉庫監査を実施するには：

1. 在庫、方針・手順、出荷および物流などの点検項目を含む倉庫監査チェックリストを作成します。
2. 数週間ごと、または四半期ごとのスケジュールで監査を実施します。

倉庫管理のためのModulaの自動化ソリューション

省スペース化や在庫の保護から、スループットの向上、従業員のための人間工学に基づいた職場環境の実現まで、 最先端の自動保管・搬送システムで、倉庫管理を次のレベルへ引き上げます。

1. Modula 垂直リフトモジュール

既存倉庫の天井高を最大限に活用する場合でも、従業員に人間工学的なソリューションを提供する場合でも、当社の垂直ソリューションには幅広いメリットがあります：

1. ピッキング速度を1時間あたり300ライン以上に向上。
2. 不正な従業員のアクセスを制限できる密閉型システムで商品を保護。
3. 使いやすいCopilotコントローラーで品目を自動取り出し。
4. 記録・追跡されたピッキング作業により、在庫の完全な可視化を実現。
5. 高所や低所の品目に手を伸ばす必要をなくし、従業員の安全性を向上。
6. 利用可能な天井高を活用して床面積を90%削減。

Modulaでは、2種類の垂直リフトモジュールをご用意しています：

1. Modula Lift、最も人気のある垂直リフトソリューション
2. Modula Slim、スペースが限られた倉庫向けの最もコンパクトな保管ソリューション。

2. Modula 水平カルーセル

天井高が限られている場合、Modula 水平カルーセルが最適な保管ソリューションとなります。

ピッキング作業をリアルタイムで監視し、倉庫内の不要な移動をなくし、従業員にとって理想的な職場環境を提供することに加えて、当社の水平カルーセルでは次のことが可能です：

1. 高密度でコンパクトな保管エリアにより、より多くの商品を保管。
2. デジタルCopilot機能で、素早く正確にピッキング。
3. Modula Warehouse Management Systemsにより、精度と生産性を向上。
4. バーコードリーダーとPut to Lightシステムで、99%のピッキング精度を実現。
5. オペレーター1人あたり1時間最大550ラインのピッキング率を実現。

3. Modula 倉庫オーダーピッキングソリューション

バッチやマルチオーダーへの対応でも、倉庫従業員を正確なロケーションへ誘導する場合でも、当社のオーダーピッキングソリューションはピッキング作業を効率化できます。

当社のModula倉庫オーダーピッキングソリューションには以下が含まれます。

1. 倉庫従業員を正確なロケーションへ誘導するModula Put to Light。
2. 大量オーダーを短時間で処理するためのMobile Picking Station。
3. 倉庫内の異なるロケーションへ在庫を搬送するためのModula Picking Cart。
4. タブレットやスマートフォンで手動ピッキング作業を管理するModula Mobile Picking App。

Modulaの自動化ソリューションにより、倉庫管理のベストプラクティスを導入し、全体的にオペレーションを効率化できます。

高度なピッキングソリューションからスマートな保管オプションまで、Modulaで生産性・安全性・整理整頓を改善しましょう！